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我国轴承业发展现状

       近年来国内轴承行业生产规模迅速扩大,跃居全球第四位,轴承企业近2000家,其中销售收入超过500万元的企业在900家以上,数量堪称全球第一。但我国轴承行业还存在如制造技术水平低、行业集中度不高等问题,离轴承强国的标准还很远。

       1、我国轴承行业制造技术水平低。

       我国轴承工业制造工艺和工艺装备技术发展缓慢,车加工数控率低,磨加工自动化水平低,全国仅有200多条自动生产线。大多数企业,尤其是国有老企业中作为生产主力的仍是传统设备。对轴承寿命和可靠性至关重要的先进热处理工艺和装备,如控制气氛保护加热、双细化、贝氏体淬火等覆盖率低,许多技术难题攻关未能取得突破。轴承钢新钢种的研发,钢材质量的提高,润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技术的研发,尚不能适应轴承产品水平和质量提高的要求。因而造成工序能力指数低,一致性差,产品加工尺寸离散度大,产品内在质量不稳定而影响轴承的精度、性能、寿命和可靠性。

       2、我国轴承行业生产集中度低。

       在全世界轴承约300亿美元的销售额中,世界8大跨国公司占75-80。德国两大公司占其全国总量的90,日本5家占其全国总量的90,美国1家占其全国总量的56。而我国瓦轴等7家年销售额10亿元以上的轴承企业,销售额仅占全行业的28.3,前30家企业的生产集中度也仅为43.6。

       3、我国轴承行业研发和创新能力低。

       由于大多数企业在创新体系的建设和运行、研发和创新的资金投入、人才开发等方面仍处于低水平,加上面向行业服务的科研院所走向企业化,国家已没有对行业共性技术研究的投入,从而削弱了面向行业进行研发的功能。因此,全行业“两弱两少”突出,即基础理论研究弱,参与国际标准制订力度弱,少原创技术,少专利产品。当前我们的设计和制造技术基本上是模拟,几十年一贯制。产品开发能力低,表现在:虽然对国内主机的配套率达到80,但高速铁路客车、中高档轿车、计算机、空调器、高水平轧机等重要主机的配套和维修轴承,基本上靠进口。

 

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